「Venture café Tokyo」にて、
ものづくりスタートアップ関連
イベントを開催しました
J-Startup Hour #55
~「量産化特集② 量産化を超え始めたスタートアップ」~

Venture café Tokyoでは、J-Startupを始めとする先進的な取組を行うスタートアップのコミュニティ作り・情報交換を促すイベントとして、”J-Startup Hour”が開催されています。日本でもハードウェアスタートアップに対する注目度は年々高まっています。一方で、「量産化」は乗り越えるべき主要な課題の一つとして挑戦者の前に立ちはだかることが多いです。今回は、ハードウェアスタートアップのなかでも量産化の壁を越え始めたパイオニア企業と、それを支えるエコシステムインテグレータ(E-SIer)達と、“いかにして壁を突破したか・突破しようとしているか”についてディスカッションしていただきました。

登壇者

モデレーター

青木 孝綱株式会社 02 Consulting &
Engineering Div. マネージャー

各事業者 自己紹介

青木

本日モデレーターをつとめさせていただきます。株式会社O2の青木と申します。今日はよろしくお願いいたします。まずは、集まっていただいた登壇者のみなさんの自己紹介をいただきたいと思います。

桶本

MAMORIOのプロジェクトマネージャーの桶本と申します。本日はよろしくお願いいたします。MAMORIOは「なくすを、なくす」をミッションに紛失のない未来を作っています。1年間に警察に届く落とし物の数は2,800万件あり、この数字は1.2秒に1件届けられていることになります。紛失のない世界を作るために、世界最小紛失防止デバイスMAMORIOは生まれました。

MAMORIOはBLE(Bluetooth Low Energy)の電波を使用し、24時間パソコンなどで持ち物を見守ります。重さ2.4gで競合の製品の中では、世界最小となっています。MAMORIOから離れるとスマートフォンに通知が届いて教えてくれる仕組みです。MAMORIOはBLEなのでGPSを積んでいません。常に場所をトラッキングできませんが、落とした際に他のユーザーが通り過ぎると持ち物の場所が把握できるクラウドトラッキングという技術を採用しており、こちらは特許を取得しています。また、MAMORIO Spotと呼んでいるMAMORIOの電波をキャッチするアンテナのようなものを、駅や商業施設等の紛失センターに設置することで、紛失物の場所が分かるサービスを提供しており、鉄道では採用路線は700路線を突破しています。2020年の東京オリンピックに向けて、普及を拡大しているところです。

水本

チャレナジーの水本です、よろしくお願いします。我々、チャレナジーは風力発電を作っている会社です。2014年に創業し社員が22名のうちエンジニアが7割ぐらいを占めています。もともと代表の清水が福島の原発事故をきっかけに再生可能エネルギーのある未来を作ろうと始めました。

我々が開発している風力発電は台風時でも発電ができるという製品で、特許を取得しています。現在は、去年8月から沖縄県の石垣島で高さ20mの10kW実証機を稼働させて実証実験をやっている段階で2020年から量産販売を行っていく予定です。今日同席いただいている浜野製作所さんには、2015年に試作した100W機と2016年8月に試作した1kW機を製造いただきました。

小林

浜野製作所の小林です。よろしくお願いいたします。会社概要ですが、我々は所在地が東京都墨田区スカイツリーのある場所で、従業員は54名。中小零細の町工場が多いそのエリアでは、人数が多いほうの会社になるかと思います。業務内容としては、受託の設計開発・プレスとか金属加工などを全般に行っています。対象の業界業種は問わずに様々なことをやっている会社です。

我々の特徴を一言でいうと、「サービス製造業」です。製造業としてのメイン技術は、金属の加工技術になるのですが、当然モノを作っていくときは、金属パーツだけではないので、我々に足りないプラスチックやガラスなどその他の要素については、全国各地の製造ネットワークを使いながら、オーダーにお答えします。長年培ってきた職人の経験やノウハウを活用して、スタートアップの製品の企画段階から相談に乗れることを目指しております。実績としては、ロボットやモビリティーなどの製造を主に請け負っており、そのなかでチャレナジーさんの風力発電機の製造も支援しています。

細金

XrossVateの細金と申します。XrossVateは、ここにいる青木の株式会社O2のグループ会社になります。16名ほどの小さな会社ではありますが、メンバー全員が日本の大手メーカにて数十年間設計開発に携わってきました。その経験を活かして、日本の製造業の若い設計者の教育を担当したり、時には開発支援させていただいたりしながら、お客様と一緒に製造業にまつわる課題を解決しているような会社です。それから、開発支援という意味では過去にMAMORIO様の支援をさせていただいて、現在では浜野製作所様と一緒にスタートアップ支援の中で設計開発や支援をさせていただいている会社です。

ハードウェアスタートアップの
成功率は3%?
量産化の壁を越える難しさと、
備えておくべき考え方とは

青木

早速ですがみなさん、「3%」という数字を聞いて思い浮かぶことはありますか?これは、米国において、2003~2004年400社近くあったハードウェアスタートアップのうち、M&AあるいはIPO等でイグジットした割合になります。これに対して、ソフトウェアも含めたスタートアップ1,100社の中で、セカンドステージ・量産を経験した会社は48%となっております。いろんな数字の定義はありますが、いかにハードウェアを量産につなげるのが難しいかが直感的に分かると思います。本日は、その量産の壁を越えた方、越えようとしている方に登壇いただいております。

そういったことを踏まえまして、最初のテーマは、「量産を迎える前に備えておきたい考え方」について、XrossVate細金さんからお話しいただけますでしょうか。

細金

スタートアップ企業はいろいろな世の中の課題を解決する為に商品を作って解決しようと試みますが、実際に市場にモノを届けるまでにはいろんなことをしなければいけません。一般的にまずは「どういったモノがよいかアイデア考えよう(企画)」⇒「企画を実現するためにどんな技術を使っていくかを考えよう(技術開発)」⇒「実際にどうモノにしていくかを決めていこう(設計)」というステップを踏みます。

ただハードウェアに関しては、設計をしたら世の中に出せるわけではなく、実際にモノを作って、評価して、いろんなシーンで使用しても問題が起きないか検証をする必要があります。量産はある工場と連携しないといけないので、対応できる工場を探し、コスト、日程、品質を調整していかなければいけません。そういったものの準備をすべて整えたうえで、やっと量産ができるわけです。量産したあとも、お客様が使用し始めると、使い方を教えてあげたり、壊れたものを直したり、そういったこともサービスとしてやっていかなくてはいけません。

たとえば、最近は3Dプリンタでの試作が増えてきていますが、3Dプリンタで作ることができる形状と、金型による射出成形で作ることのできる形状は違います。射出成形の方が、金型から「抜く」作業が発生することから、作れる形状には制約があります。3Dプリンタで試作がうまくいったからといって、そのまま射出成形ができるとは限らず、その問題の発覚が遅くなればなるほど、再設計のコストがかかり、プロジェクトがスタックしてしまいます。設計段階にて、量産時の製造方法まで想定して、実現可能性を検討しておくことが重要になります。

また、ユーザーは想定以上に製品をいろんな形で使用します。みなさん、お持ちのスマートフォンを落として、ディスプレイを割ってしまったことはありませんか?これだけ普及している製品でも、想定外の落とし方をすると壊れます。物理的負荷だけでなく、たとえば温度環境、静電気、手油や化粧品の付着…等々、あらゆるユーザーがあらゆる使い方をすることを前提に、製品を評価・検証し、自信を持って市場に送り出せるようにしなければなりません。

青木

ありがとうございます。やはり量産化に向けて、プロトタイプが出来たからといって、すぐに量産化にいけるわけではなく、どうやって作るのか、どうユーザーが使うかまで含めて設計にフィードバックしていくことが大事ですね。

デザインと作りやすさの
トレードオフ。
Me-MAMORIO量産の際の課題

青木

では、実際に量産化の壁を越えたMAMORIOさんに、そのときに感じた課題と転機について、お話いただきたいと思います。

桶本

Me-MAMORIOという製品でおきたことを紹介したいと思います。エーザイ社と協業で開発した、ボタン型の製品です。若年認知症の方が気軽にお出かけできるようにしたいという思いから生まれたものです。

Me-MAMORIOの最初のデザインですが、表面が黒、裏面が白という設計になっていました。それで工場に持っていったら、そのデザインを実現するには、内部の絶縁シートの構造に問題が発生することが分かりました。デザイナーの方にプロダクトデザインもお願いしていたので、デザイナーは「できるはずだ」、工場側は「できない」となってしまい、困ったなと。そこで細金さんに相談をしました。

細金

桶本さんから相談の依頼がきまして、私なりにいろいろ検討しました。やはり工場側の意見と同じで100%無理だと感じました。ただデザイナーさんの意見もすごく理解できますし、実現させてあげたいと思い、いろいろ提案しました。

桶本

その検討の結果、内部構造の問題は解決したものの、表面と裏面の半々の構造にはできないということで、全部白、全部黒の2色のバリエーションにデザインを変更しました。このデザインと製造しやすさのトレードオフが、Me-MAMORIO量産の時の課題でしたね。

あとは、よく見落としがちなのがパッケージや発送のコストですね。プロダクト自体は量産が開始するとなかなか変更はできないのですが、パッケージなどはデザインを変更してコスト削減を図っています。アプリ側のUIなども後から改善できるので、UX全体を常に考えるようにしています。